製品導入例

ニーダーの複数稼動で作業効率をアップ

トーシンのニーダーは、オーダーメイド制作が可能

これは、通信関連のお客様の導入事例です。本WEBサイトからお問い合わせいただいたお客様なのですが、こんなオーダーをいただきました。「今、他社のニーダーを使っているが、1回でこねる容量を増やして複数台を稼動させて作業効率を上げていきたい」。

実はそのお客様では、ニーダーの容量が小さかったため、小さな機械のそばに複数の担当者が張り付く必要があったそうです。そういう雰囲気で現場がごった返すことで人件費がかかって作業効率がよくないので、それを解決したいというご要望があり、今回のご依頼が来たのです。

ニーダーの容量・作業効率については、当社の大容量のニーダーをオーダーメイドで作ることで解決しました。さらに、お客様が扱っておられるのはセラミックスを使った通信関連の材料でしたので、素材のコンタミネーションが発生しないよう分解清掃できるニーダーが欲しいという要望もいただいていましたが、これも解決できました。今まで他社に断られたのに、オーダーメイドにも応えられるトーシンなら可能になったとお喜びいただけたのです。

混練時における刃の磨耗

また、この時にお客様からはもう一つのご要望がありました。セラミックスは固いので混練時の刃の摩耗が気になるので、その心配を払拭して欲しいというご要望でした。つまり、もしニーダーの刃などがセラミックスよりも柔らかい金属だったら逆にそこが削れてしまって素材のコンタミネーションが発生する可能性が高まるというわけなのです。

そこで、そこにコーティングをして材料が接する部分の硬度を上げることになり、さまざまな試行錯誤の末にようやく完成しました。トーシンの製品はいずれも、お客様ごとに一品ずつ機械が違う仕様となっています。今回はコーティングの仕上げという難しさに直面しましたが、それも今までの経験と「なければ新しく作る」というチャレンジ精神によって解決しました。

さらなる作業効率アップのために押出機を追加導入

それからしばらく後に、そのお客様から新たなご発注をいただきました。というのは、現在はローラーと併用しているために余計な手間がかかっているので製造の手順も新しくしていきたいというオーダーだったのです。

これは、新しい押出機の導入で一気に解決しました。従来はセラミックスの生地をニーダーで練った後でローラーにかけて薄く長い板にして、それを手作業でパキパキ砕いてある程度小さくしてから成型するために射出成型していたそうです。そこで、新しくトーシンの押出機を導入した結果、生地を自動で押し出してペレットを作れることになり、効率が上がったそうです。

お客様のために、最適かつ最良の製品を提供すること。それこそが、高品質なニーダーを40年以上にわたって製作し続けるトーシンの誇りです。ぜひ、当社にお気軽にお問い合わせください。

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